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爱驰汽车技术中心大揭秘!整车及动力系统试制验证细节首公开

2018.09.25

自爱驰汽车(上海嘉定)技术中心落成启用以来,工程师们日夜兼程、潜心打磨,只为用一流的技术造出一流品质、一流安全、一流性能的智能新能源汽车,把最好的产品交给我们的用户!

——爱驰汽车首席技术官兼技术中心总经理王东晨

9月20日,在首席技术官兼技术中心总经理王东晨的带领下,爱驰“造车天团”在技术中心首度揭秘整车及动力系统试制验证细节,全面展示了爱驰创业迄今的各项突出技术成就——首创性的上钢下铝车身结构、“三明治”结构电池包等。这是爱驰人秉承低调严谨、扎实高效的“工程师精神”所取得的结果,而潜心钻研的背后则是“一切为了用户”的拳拳情怀。

能工巧匠移花接木

航空级工艺打造上钢下铝超强车身

针对新兴的新能源汽车整车架构化趋势,爱驰汽车自主开发了模块化、集成化、轻量化、柔性化的MAS整车平台架构。整车开发工程师们经过综合的缜密考量和大胆的创新尝试,通过成百上千次的试验验证,为爱驰基于MAS整车平台打造的首款量产车型U5确定了上钢下铝的车身结构,可同时满足高安全、高品质和轻量化的要求。

U5的上部车身是目前在汽车上应用的最高强度的热成型钢,强度可达2000MPa;下车身采用的是7系航空级铝材,能兼顾轻量化和吸能优势。为了有效克服超高强钢、铝合金等异种材料难以采用传统方法进行焊接的难题,整车试制中心的工程师们采用SPR(自冲铆接冷连接系统)技术和FDS(自适应热熔紧固系统)技术,通过多个工艺机器人去实现半自动化的白车身钢铝焊接试制过程。

整车试制中心-FDS自适应热熔紧固系统和SPR自冲铆接系统机器人岛

整车试制中心的FDS和SPR工艺机器人岛

据工程师介绍,整车试制的各个流程都有由设计、工艺、制造、质量等板块人员构成的工作小组负责,并进行严谨的过程把控,可随时对工序中出现的问题进行验证调整,以保证试制完成的白车身具备品质一致性。

游刃有余搞定动力

独创性三电成果为拥车安全护航

动力系统中心是爱驰汽车(上海嘉定)技术中心投入最多的板块,能够对三电动力系统进行全方位的开发与测试。工程师们以严谨创新的精神,在每项试制和验证的环节中都保证电池包、电机与电控系统的安全可靠。

在电池包试制车间,动力开发副总裁吴畏亲自介绍了爱驰首创并申请专利的“三明治”结构电池包。它通过控制层、冷却层、强度层、电芯层等多层结构,实现了电池包“干区”和“湿区”的分离,在保证电池得到很好冷却和预热的前提下,进一步提升整车安全性——即使是在受到冲击甚至挤压变形,也能确保泄漏的冷却液不会接触到电池模组,避免因接触冷却液而短路造成的起火和爆炸等危险。除了较好地保护电池模组,其中的冷却层还可通过更加轻薄的材料实现减重,从而带来整体能量密度的提升,可谓是“一举多得”。

爱驰汽车 动力系统中心-电池包试制焊接机械臂

电池包测试车间则具有对电池包的整个生命周期进行验证的能力。多台气候环境模拟测试仓和充放电机,对电池包在各种温度下的可靠性、耐久性进行测试。两台4吨推力和20吨推力的三综合振动台并配备环境舱,可分别对电池模组和电池包进行振动模拟——其中20吨推力的振动台,随机振动每轴向21小时共63小时,相当于数十万公里的等效行车疲劳。针对已完成验证的废弃电池包,工程师们还应用集装箱进行集中回收,充分避免因处理不当而引发事故的隐患。

值得一提的是,这里也是爱驰汽车自主研发的AI-PT三合一动力总成的“诞生地”与“试炼场”。领先的高性能驱动电机测试台架可对其进行完整的性能开发、输入输出效率、寿命耐久和环境可靠性测试,从而实现严格的品控管理。

爱驰汽车 动力系统中心-电池模组气候环境模拟测试舱

爱驰汽车(上海嘉定)技术中心设备总投资超过3亿元,集创新预研、批量开发等职能于一身,除了整车试制中心和动力系统中心之外,这里还包含造型中心、整车及电子电器试验中心等车间,具备概念、造型、结构、材料、试制、自动驾驶、智能网联、整车耐久与环境试验、NVH等覆盖整车开发全过程的能力。

技术中心自今年4月13日启用,6月14日就迎来了U5量产版工程样车的首批下线。目前,这里正在进行U5的一系列量产前测试,也已经开始了爱驰第二款车型的研发工作。在深谙造车之道的工程师们的努力下,爱驰汽车必将不断取得技术突破,把最好的产品交给用户!

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